Galderek gero eta gehiago hartzen dute datuen gidatutako prozesuaren automatizazioa, kalitate handiagoko, hondakin gutxiago, gehienezko upimeak eta gutxieneko kostuak lortzeko epe luzeko helburuak lortzeko. Guztiz integratutako sinkronizazio digitala eta moldura prozesuen sinkronizazio digitala (gastiarik gabekoa) bereziki baliotsua da, denbora gutxian ekoizteko erronkei aurre egiteko, ziklo murriztua eta eredu maizagoak diren aldaketak. Elkarrekin lotura duten moldura eta galdaketa sistema automatizatuekin, galdaketa prozesua azkarrago bihurtzen da eta kalitate handiagoko piezak koherentziaz sortzen dira. Isurketa prozesu automatizatuak isurketaren tenperatura kontrolatzea dakar, baita inokulazio materiala elikatzea eta molde bakoitza egiaztatzea ere. Honek galdaketa bakoitzaren kalitatea hobetzen du eta txatarra tasa murrizten du. Automatizazio integral honek esperientzia espezializatua duten urteak dituzten operadoreen beharra murrizten du. Eragiketak ere seguruagoak dira, langile gutxiagok ere parte hartzen dutelako. Ikuspegi hau ez da etorkizunaren ikuspegia; Orain gertatzen ari da orain. Galdaketa automatizazioa eta robotika bezalako tresnak, datuen bilketa eta analisia hamarkadetan zehar bilakaera izan dute, baina aurrerapenak berriki azkartu egin dira errendimendu handiko informatika eta industria aurreratuaren 4.0 sareko sentsore eta kontrol sistema bateragarrien garapenarekin. Soluzioek eta bazkideek fundizioak ahalbidetzen dituzte azpiegitura sendo eta adimendun bat sortzeko, asmo handiz hornitzeko proiektu handiagoak lortzeko, aurretik aurreko azpiprozesu anitz bat biltzea, ahaleginak koordinatzeko. Sistema automatizatu eta integratuek bildutako prozesuko datuak gordetzea eta aztertzea ere ateak irekitzen dira datuen etengabeko hobekuntza bidezko ziklo birtualerako. Galdategiek prozesuaren parametroak bildu eta aztertu ditzakete datu historikoak aztertuz, haien arteko eta prozesuaren emaitzaren arteko korrelazioak aurkitzeko. Prozesu automatizatuak, ondoren, analisia identifikatutako hobekuntzak ondo probatu, baliozkotu eta, ahalik eta abiarazi daitezkeen ingurune gardena eskaintzen du.
Ekoizpen bidezko joeraren ondorioz moldatzeko erronka zorrotzak, disamatikako moldura-lerroak erabiltzen dituzten bezeroek maiz aldatu behar dituzte ereduak maiz sorta txikien artean. Hala nola, hauts automatikoko aldagaia (APC) edo hautsa aldatzaile azkarra (QPC) erabiltzea, txantiloiak aldatu daitezke minutu batean. Abiadura handiko patroi aldaketak gertatzen diren heinean, botilak prozesuan isurtzeko joera da, tundish eskuz mugitzeko behar den denbora eredua aldatu ondoren. Galdaketa gabeko galdaketa da galdaketa prozesuaren urrats hau hobetzeko modurik onena. Galdaketa askotan neurri batean automatizatuta egon arren, automatizazio osoak moldaketa-lerroaren kontrol sistemen eta betetze-ekipoen integrazio integrala behar du, funtzionamendu egoera posible guztietan erabat sinkronizatu ahal izateko. Erabakia lortzeko, isurketa unitateak jakin behar du hurrengo moldea eta beharrezkoa izanez gero, betetzeko unitatearen posizioa doitzeko. Molde bereko ekoizpen prozesu egonkorra lortzea ez da hain zaila. Molde berri bat egiten den bakoitzean, molde zutabeak distantzia berdina (molde lodiera) mugitzen du. Horrela, betetzeko unitatea posizio berean egon daiteke, produkzio-lerroa gelditu ondoren hurrengo molde hutsik betetzeko prest. Pour posizioaren doikuntza txikiak soilik behar dira harea konprimagarrien aldaketen ondorioz sortutako moldearen lodieraren aldaketak konpentsatzeko. Egokitzapen fina hauen beharra gero eta gehiago murriztu da, posizioak koherenteak izan direnean koherenteagoak izan daitezen. Pour bakoitza amaitu ondoren, moldurako lerroak berriro kolpea mugitzen du, hurrengo molde hutsik kokatzen da hurrengo botila hasteko. Hori gertatzen ari den bitartean, betetzeko gailua bete daiteke. Eredua aldatzean, moldearen lodiera aldatu egin daiteke eta horrek automatizazio konplexua behar du. Sandbox-eko prozesu horizontala ez bezala, non sandbox-karen altuera ez bezala, desgaitasun bertikalaren prozesuak moldearen lodiera egokitu dezake modelo multzo bakoitzerako behar den lodiera zehatzera, burdinaren erlazioaren etengabeko harea mantentzeko eta ereduaren altuera kontuan hartzeko. Abantaila garrantzitsua da galdaketa kalitate eta baliabideen erabilera optimoa bermatzeko, baina moldearen lodiera desberdinak galdaketa automatikoko kontrolak erronka handiagoa bihurtzen du. Eredu aldaketa baten ondoren, disamatikako makina lodiera bereko moldeen hurrengo sorta sortzen hasten da, baina lineako betetze makinak aurreko ereduaren moldeak betetzen ditu, eta horrek molde lodiera desberdinak izan ditzake. Honi aurre egiteko, moldurak lerroak eta betetze lanak sinkronizatutako sistema gisa funtzionatu behar du, lodiera bateko moldeak sortuz eta segurtasunez beste bat botatzen. Patroi aldaketaren ondoren isurtzea. Eredua aldatu ondoren, moldaketa makinen artean geratzen den moldearen lodiera berdina izaten jarraitzen du. Aurreko ereduan egindako unitateak berdina izaten jarraitzen du, baina moldatzeko makinatik ateratako molde berria lodiagoa edo meheagoa izan daitekeelako, kate osoa ziklo bakoitzean distantzia desberdinetan aurrera egin daiteke - forma berriaren lodierara. Horrek esan nahi du moldaketa makinaren trazu bakoitzarekin, galdaketa sistemak galdaketa posizioa egokitu behar duela hurrengo aktoreetarako prestatzeko. Aurreko moldeen sorta isurtzen da ondoren, moldearen lodiera etengabea da berriro eta ekoizpen egonkorra. Adibidez, molde berria 150mm-ko lodiera bada, oraindik lehenago isurtzen ari zen molde lodiko moldearen ordez, isurketa gailuak 50 mm-ra mugitu behar du moldatzeko makinara moldatzeko makina bakoitzarekin. . Molde zutabeak mugitzen direnean isurtzeko prestatu ahal izateko, betetzeko landare kontrolatzaileak jakin behar du zer moldatu izango den eta noiz iritsiko den isuriko eremuan. Molde meheak botatzen dituen bitartean molde lodiak sortzen dituen eredu berri bat erabiliz, sistemak ziklo bakarrean bi moldeak bota ditzake. Adibidez, 400 mm-ko diametroa moldea egitean eta 200mm diametroko molde bat botatzean, isurketa gailuak moldura-makinatik 200 mm-ra egon behar du moldura bakoitzerako. Uneren batean, 400mm kolpeak bete gabeko 200mm diametroko moldeak bultzatuko ditu. Kasu honetan, moldatze makinak betetzeko gailuak 200mm-ko bi moldeak eman arte itxaron behar du hurrengo kolpeera joan aurretik. Edo, molde meheak egiterakoan, isurtzaileak isurketak zikloan erabat saltatzeko gai izan behar du molde lodiak botatzen dituen bitartean. Adibidez, 200mm diametroko moldea egitean eta 400 mm-ko diametroko molde bat botatzean, 400mm diametroko molde berri bat botatzean esan nahi du 200mm-ko diametroko bi moldeak egin behar direla. Moldaketa, kalkuluak eta datu-trukea behar diren moldura integratuetarako eta isurketarako sistema integratuetarako behar da, arazorik gabeko automatizatutako isurketak egiteko, goian deskribatu bezala, iraganeko ekipamendu hornitzaile askorentzako erronkak aurkeztu dira. Baina makina modernoei esker, sistema digitalak eta praktika onak, isurketak egin gabe (eta izan da) azkar lor daitezke konfigurazio minimoarekin. Baldintza nagusia prozesuaren "kontabilitate" forma da, forma bakoitzaren kokapenari buruzko informazioa denbora errealean eskainiz. Disa-ren Monitizer® | CIM (ordenagailu integratua) sistemak helburu hori lortzen du helburu hori eta bere mugimenduaren jarraipena eginez ekoizpen lerroaren bidez. Prozesuaren tenporizadore gisa, molde bakoitzaren posizioa eta haren tobera segundo bakoitzean kalkulatzen duten denbora-estanpatutako datu-korronte batzuk sortzen ditu. Behar izanez gero, datuak denbora errealean trukatzen ditu landareen kontrol sistema betetzearekin eta sinkronizazio zehatza lortzeko beste sistema batzuekin. Disa sistemak molde bakoitzerako datu garrantzitsuak ateratzen ditu CIM datu-basetik, hala nola moldearen lodiera eta ezin da isuri eta ezin da bota. Datu zehatzak erabiliz (moldea erauzi ondoren sortutakoak), isurtzaileak moldea iritsi baino lehen jarrera egokira eraman dezake eta, ondoren, moldea mugitzen ari den bitartean Stopper ROD irekitzen hasiko da. Moldea garaiz iristen da burdina isurtzeko planta jasotzeko. Denboralizazio aproposa funtsezkoa da, hau da, urtzeak kopa isurtzen du zehaztasunez. Pour denbora produktibitate-botila arrunta da, eta isurketa hasiera, zikloaren denborak segundoko hamarrenak murriztu daitezke. Disa Moldatzeko sistemak datu garrantzitsuak transferitzen ditu moldaketa-makinatik, hala nola, moldeen tamaina eta injekzio-presioa, baita harea konprimitutasuna bezalako prozesu zabalagoak ere, Monitizer® | CIM. Era berean, Monitizer® | CIMek kalitatezko parametro kritikoak jaso eta gordetzen ditu betetze-lantegitik, esate baterako, tenperatura bota, denbora eta isurketa eta inokulazio prozesuen arrakasta. Horri esker, inprimakiak txarrak bezain txarrak eta bereiziak izan daitezke astindu sisteman nahastu aurretik. Moldurak automatizatzeaz gain, moldurak lerroak eta castingak, Monitizer® | CIM-ek industriako 4.0 hornidura eskaintzen du eskuratzeko, biltegiratzeko, salatzeko eta aztertzeko. Galdaketa kudeaketak txosten zehatzak ikus ditzake eta datuetara zulatu ditzake kalitatezko gaiak jarraitzeko eta potentzial hobekuntzak gidatzeko. Ortrander-ek Casting Experience Ortrander Eisenhütte Alemanian familiako galdaketa da. Galdaketak burdina grisa, burdina hodia eta trinkotutako burdina ekoizten ditu eta urtean kalitate handiko 27.000 tona ekoizten ditu, urtean bi txanda astean bost egunetan. Ortrander-ek 6 tonako indukzioko lau murgiltzen ditu eta eguneko hiru moldurak moldatu, egunean 100 tona tona inguru ekoizten ditu. Ordubeteko ekoizpen laburrak biltzen ditu, batzuetan gutxiago bezero garrantzitsuengatik, beraz, txantiloia maiz aldatu behar da. Kalitatea eta eraginkortasuna optimizatzeko, CEO Bernd H. Williams-Book-ek baliabide garrantzitsuak inbertitu ditu automatizazio eta analitika ezartzeko. Lehen urratsa burdina urtzeko eta dosifikazio prozesua automatizatzea zen, lehendik dauden hiru galdaritzako labeak berritzea, azken pourtch sistema erabiliz, 3D laser teknologia, inkubazioa eta tenperatura kontrolatzea. Labeak, moldaketa eta galdaketa lerroak digitalki kontrolatzen eta sinkronizatzen dira, ia automatikoki funtzionatzen dute. Moldatzeko makinak eredua aldatzen duenean, Pourtch Pour Pour Controller kontsultatzen du Molde New New News-eko CIM sistema. Disako datuetan oinarrituta, Pour kontroladoreak pour nodoa bota behar du bota. Ezagutzen da lehen molde berria betetze lantegian iristen denean eta automatikoki aldatzen da sekuentzia isurketa berrira. Jigak edozein unetan bere kolpearen amaierara iristen bazara, disamatikako makina gelditu egiten da eta jigak automatikoki itzultzen dira. Lehenengo molde berria makinatik kentzen denean, operadorea alerta dago, posizio egokian dagoela ikus dezan. Eskuko galdaketa prozesu tradizionalek edo sistema automatizatu konplexuen galdaketaren onurak ekoizpen denbora galtzea eragin dezakete eredu aldaketen garaian, eta hori ezinbestekoa da moldaketa-makina batean molde aldaketa bizkorrekin. Pourer eta isuritako moldeak eskuz berrezartzea motelagoa da, operadore gehiago behar ditu eta, esaterako, lauak bezalako akatsetara joaten da. Ortrander-ek aurkitu zuen eskuz botilaratzean, bere langileak azkenean nekatuta, kontzentrazioa galdu eta akatsak egin zituzten, hala nola, itzaltzea. Moldeatzeak eta isurtzeak integratzeak prozesu azkarragoak, koherenteagoak eta kalitate handiagokoak ahalbidetzen ditu, hondakinak eta geldialdiak murrizten dituzten bitartean. Ortrander-ekin, betegarri automatikoak aurrez aurreko hiru minutuak ezabatzen ditu betegarriaren unitatearen posizioa egokitzeko eredu aldaketetan zehar. Bihurketa prozesu osoa 4,5 minutu behar izan zen, Williams-liburu jaunak esan zuen. Gaur egun bi minutu baino gutxiago. Maiatz bakoitzeko 8 eta 12 modelo artean aldatuz, Ortrandereko langileek 30 minutu inguru ematen dituzte aldaketa bakoitzeko, erdia lehen bezainbeste. Kalitatea koherentzia handiagoaren bidez eta prozesuak etengabe optimizatzeko gaitasuna hobetzen da. Ortrander-ek hondakinak murriztu ditu gutxi gorabehera,% 20 inguru, galdaketa gabeko galdaketa sartuz. Ereduak aldatzean, geldialdiak murrizteaz gain, moldura eta isurketa-lerroak bi pertsona baino ez ditu aurreko hiruen ordez. Aldaketa batzuetan, hiru lagunek bi ekoizpen lerro osoak funtziona ditzakete. Jarraipena ia langile horiek guztiak dira: hurrengo eredua hautatzea baino, harea nahasteak kudeatzea eta urtzea garraiatzea, eskuzko zeregin gutxi dituzte. Aurkitutako langileen beharra murriztua da beste prestazio bat. Automatizazioak operadoreen prestakuntza behar duen arren, erabaki onak hartu behar dituzten prozesu kritikoko informazioa eskaintzen du. Etorkizunean, makinek erabaki guztiak hartu ditzakete. Prozesu bat hobetzen saiatzean, galdaketarik gabeko datuak dibidenduak, fundizioak askotan esaten dute: "Gauza bera egiten dugu modu berean, baina emaitza desberdinekin". Beraz, tenperatura eta maila berdinean 10 segundotan bota zituzten, baina zenbait galdaketa onak dira eta batzuk txarrak dira. Sentsore automatizatuak gehituz, prozesu-parametro bakoitzari denbora zigilatutako datuak bilduz, eta jarraipen emaitzetan, bete gabeko galdaketa sistema integratuak erlazionatutako prozesuko datuen kate bat sortzen du, errorearen kausak errazago identifikatzea kalitatea hondatzen hasten denean. Adibidez, ustekabeko inklusioak balazta disko sorta batean gertatzen badira, kudeatzaileek azkar egiaztatu dezakete parametroak muga onargarriak direla. Kontzertuetan, casting landarearen eta beste funtzio batzuetarako kontrolatzaileak, labeak eta harea nahasteak kontzertuan lan egiten dutenez, sortzen dituzten datuak prozesuan zehar harremanak identifikatzera azter daitezke, harea propietateetatik galdaketaren azken azalera. Adibide posible bat da maila eta tenperatura moldea nola eragiten duen eredu bakoitzari. Lortzen den datu-baseak ere oinarria jartzen du azterketa automatizatuen teknikak erabiltzeko, hala nola makinaren ikaskuntza eta adimen artifiziala (AI) prozesuak optimizatzeko. Ortrander-ek prozesuko datuak denbora errealean biltzen ditu makinen interfazeen, sentsorearen neurketen eta proben laginen bidez. Moldearen galdaketa bakoitzerako, mila parametro inguru biltzen dira. Aurretik, botila bakoitzerako behar den denbora soilik grabatu zuen, baina orain badaki zehazki zer den isurtzen duen toberaren maila bakoitza, esperientziadun langileek parametro honek beste adierazleei nola eragiten dieten azter dezaten, baita galdaketaren azken kalitatea ere. Likidoa isurtzen ari da moldea betetzen ari den bitartean, edo betegarrian zehar ia etengabeko maila betea da? Ortranderrek urtean hiru eta bost milioi molde ekoizten ditu eta datu kopuru handia bildu du. Ortrander-ek pour bakoitzaren irudi anitz gordetzen ditu pourtech datu-basean, kalitate arazoen kasuan. Irudi hauek automatikoki baloratzeko modua aurkitzea etorkizuneko helburua da. Ondorioa. Aldibereko automatizatuak prozesu azkarragoetan sortzen dira eta kalitate koherenteagoak eta hondakin gutxiago. Galdaketa leuna eta eredu automatikoa aldatzen ari da, ekoizpen lerroak modu eraginkorrean funtzionatzen du, eskuzko ahalegina minimoa soilik eskatzen du. Operadoreak gainbegiratze papera betetzen duenez, langile gutxiago behar dira. Galdaketa gabeko galdaketa mundu osoko leku askotan erabiltzen da eta fundizio moderno guztiei aplika diezaieke. Galdaketa bakoitzak bere beharretara egokitutako irtenbide ezberdina beharko du, baina hori ezartzeko teknologia ondo frogatuta dago, gaur egun Disa-tik eta bere bikotekidea botatzen du eta ez du lan handirik behar. Pertsonalizatutako lana egin daiteke. Fundizioen adimen artifizialaren eta automatizazio adimendunaren erabilera areagotzea proben fasean dago oraindik, baina fundizioak eta OEMak hurrengo bi edo hiru urteetan datu gehiago eta esperientzia osagarria biltzen direnez, automatizaziorako trantsizioa nabarmen bizkortuko da. Konponbide hau aukerakoa da, hala ere, datuen adimena prozesuak optimizatzeko eta errentagarritasuna hobetzeko modurik onena da, automatizazio handiagoa eta datu bilketa praktika estandarra bihurtzen ari da proiektu esperimental bat baino. Iraganean, galdategiaren aktibo handienak bere ereduak eta bere langileen esperientzia izan ziren. Orain, galdaketa gabeko galdaketa automatizazio eta industria 4.0 sistema handiagoekin konbinatzen da, datuak azkar bilakatzen ari da Galdaketa Arrakastaren hirugarren zutabea.
-Ez eskerrik asko pour-tech eta Ortrander Eisenhütte artikulu hau prestatzerakoan egindako iruzkinengatik.
Bai, bi asteko galdaketa-planeta buletina jaso nahi nuke, produktu eta materialei buruzko azken albiste, proba eta txosten guztiekin. Plus buletin bereziak - guztiak edozein unetan baliogabetzea.
Posta: 20120-05-05